công nghệ hàn kim loại

Kiểm tra, sửa chữa khuyết tật vật đúc .100. PHẦN II: GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC. 101. Chương 1: KHÁI NIỆM CHUNG VỀ GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC. 101. 1.1. Khái niệm, đặc điểm, phân loại .101. 1.2. Biến dạng dẻo của kim loại .104. 1.3. Những nhân tố ảnh hưởng đến tính Mặt khác, công cụ dành cho hàn hồ quang khí kim loại nhỏ hơn và nhẹ hơn nên một robot có khả năng tải trọng từ 20 đến 40 pounds đã là đủ. Hàn laser là một sự kết hợp giữa hai công nghệ trên, Anderson nói. 1. Dòng điện trong kim loại là gì? Dòng điện kim loại là một dòng chuyển dời có hướng của các electron tự do bị tác động bởi điện trường. Khi hai đầu của điện thế có sự chênh lệch nghịch nhau sẽ tạo ra các dòng chuyển dịch mang hướng của các electron tự do ở a. Khái niệm. Hàn là phương pháp công nghệ nối các chi tiết máy bằng kim loại hoặc phi kim loại với nhau bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái hàn (chảy hoặc dẻo). Sau đó kim loại lỏng hóa rắn hoặc kim loại dẻo thông qua có lực ép, chỗ nối tạo thành mối liên Bên cạnh đó, kim loại cũng là loại vật liệu có nhiều ưu điểm nhất trong gia công như rèn, đúc, đột, dập, chấn, cắt gọt, hàn mài,…Đặc biệt, với công nghệ nhiệt luyện, độ cứng của kim loại và hợp kim có thể tăng lên để tạo ra được nhiều loại vật liệu khác Pub A La Pub Potsdam Speeddating. I. Giới thiệuAdditive Manufacturing AM – tạm dịch là Sản Xuất Bồi Đắp – là một quá trình kết nối vật liệu để hình thành nên vật thể cần gia công từ dữ liệu mô hình 3D, bằng cách xây dựng lần lượt từng lớp. AM là một công nghệ đối lập với công nghệ truyền thống là Subtractive Manufacturing SM như cắt nhiều cách phân loại quy trình AM tùy theo 1 vật liệu cơ bản, chẳng hạn như polyme, gốm sứ và kim loại hoặc 2 các quá trình gián tiếp và trực tiếp tùy thuộc vào phương pháp liên kết hoặc 3 theo trạng thái của nguyên liệu đầu vào, như các quá trình chất lỏng, nóng chảy, bột và lớp 2008, Ủy ban Kỹ thuật Quốc tế ASTM về công nghệ AM đã phác thảo bảy loại công nghệ AM stereoli-thography SLA, material jetting, material extrusion, binder jetting, powder bed fusion PBF, sheet lamination, and direct energy deposition. Công nghệ PBF được sử dụng phổ biến nhất cho in 3D kim loại. Có ba loại công nghệ PBF thiêu kết laser chọn lọc selective laser sintering - SLS, nóng chảy laser chọn lọc selective laser melting - SLM và nóng chảy chùm điện tử electron beam melting - EBM.KeywordsMetal 3D printing, additive manufacturing technologies, electron beam melting, metal processing, selective laser melting, selective laser sinteringII. Các lợi ích và hạn chế của công nghệ in 3D Kim Loại1 Lợi ích- Chế tạo được các bộ phận nhỏ hơn và nhẹ hơn cho các ứng dụng đòi hỏi kích thước Các thiết kế tích hợp cao giúp tối ưu hóa hiệu suất và giảm số lượng bộ phận- Khả năng tạo ra các chi tiết có hình dạng phức tạp như các đường dẫn trong các hệ thống tản nhiệt, giúp mở ra các phương pháp thiết kế Sản Xuất Bồi Đắp là một giải pháp để giảm nhu cầu dự trữ phụ tùng, loại bỏ công cụ, tăng tốc thời gian tiếp thị và tối ưu hóa chuỗi cung Cơ hội tùy biến và thiết kế lại một cách dễ Hạn chế- Chi phí vật liệu và sản xuất kết nối với in 3D kim loại cao, vì vậy những công nghệ này không phù hợp với các bộ phận có thể dễ dàng sản xuất bằng phương pháp truyền Kích thước xây dựng của các hệ thống in 3D kim loại bị hạn chế, vì điều kiện sản xuất chính xác và kiểm soát quy trình là bắt Các lĩnh vực ứng dụng của công nghệ in 3D Kim Loại1 Lĩnh vực hàng không vũ trụ2 Lĩnh vực y tế và nha khoa3 Kỹ thuật cơ khí4 Sản xuất ô tô5 Chế tạo công cụ6 Nghiên cứu và phát triển, giáo dụcIV. Các công nghệ in 3D Kim Loại phổ biến1 Material extrusion - Đùn vật liệu Fused Deposition Modeling FDM; Atomic Diffusion Additive Manufacturing ADAM;…Công nghệ này cho phép tạo ra các bộ phận kim loại với tốc độ khá cao và giá thành thấp. Nó sử dụng bột kim loại được bọc trong chất kết dính thông thường là nhựa. Khi nhựa bị nóng chảy, bột kim loại có thể được sắp xếp theo hình dạng thiết kế. Nhựa hòa tan vào kim loại và được thiêu kết thành một cơ cấu hoàn chỉnh. Quá trình hoạt động từng lớp khi các tinh thể kim loại đi qua các liên kết của các lớp in. Điều này cho phép toàn bộ vật thể được tạo ra liền mạch nhanh nhiên nhược điểm của loại công nghệ này là sản phẩm hoàn chỉnh sau khi in không thuần túy là kim loại mà nó là một hỗn hợp kim loại và chất kết dính, do đó khó kiểm soát và đánh giá cơ tính của kim loại. Đặc biệt trong một số lĩnh vực yêu cầu chất lượng kim loại cao như y khoa, nha khoa, hàng không vũ trụ,...2 Power Bed Fusion Powder Bed process Selective Laser Sintering SLS - thiêu kết laser chọn lọcNăm 1989, Carl Deckard, cùng với Joe Beaman, đã phát triển và cấp bằng sáng chế công nghệ SLS. Trong quy trình này, chùm tia laser công suất cao laser Nd YAG được tập trung vào một lớp bột kim loại, sau đó hợp nhất thành một lớp rắn mỏng 20 đến 100 µm. Một lớp bột khác sau đó được quét lên, trở thành lát tiếp theo của khung. Các tia laser sau đó hợp nhất lớp trên cùng với lớp bên dưới. Quy trình này được lặp lại cho đến khi đối tượng ba chiều 3D được hình chế tạo được niêm phong và duy trì ở nhiệt độ ngay dưới điểm nóng chảy mà tại đó bột kim loại được thiêu kết. Các vật thể được tạo ra bởi sự nóng chảy một phần được đặc trưng bởi độ xốp cao, ban đầu chỉ tiếp xúc điểm giữa các hạt kim loại. Trong quá trình đốt nóng bằng laser, các cơ chế thiêu kết và sắp xếp lại khác nhau tạo ra liên kết bột và mật độ. Sử dụng phương pháp thiêu kết nóng chảy một phần, việc loại bỏ hoàn toàn độ xốp nói chung là không thể, vì lực đẩy xuất hiện giữa các hạt ở phần cao của thành phần liên kết Selective laser melting SLM - nóng chảy laser chọn lọcNhờ sự phát triển mạnh mẽ của laser chất lượng cao, sự tan chảy một phần của SLS đã được thay thế bằng sự tan chảy hoàn toàn; những công nghệ mới hơn này được gọi là công nghệ thiêu kết laser kim loại metal laser sintering - MLS hoặc công nghệ nóng chảy laser chọn lọc selective laser melting - SLM. Mặc dù công nghệ này được đánh giá cao, độ dốc nhiệt gây ra trong quá trình sản xuất làm căng thẳng cấu trúc bên trong vật thể và do đó cần xử lý nhiệt sau xây dựng. Các tấm xây dựng có thể được gia nhiệt trước lên đến Electron beam melting EBM - nóng chảy chùm điện tửThay vì sử dụng chùm tia laser để làm tan chảy hoặc thiêu kết bột kim loại, các công nghệ EBM sử dụng chùm tia điện tử tập trung để làm nóng chảy các lớp bột kim loại trong môi trường trơ như argon tinh khiết hoặc chân không. Trong quá trình này, nhiệt độ cao khoảng 700ºC được duy trì trong buồng để giảm các ứng suất dư. Đầu tiên, một thanh vonfram được nung nóng trên 3000ºC, khiến các electron được phát ra. Sau đó, một sự thay đổi điện áp giữa cực âm và cực dương làm cho các electron tăng tốc. Các electron được tập trung và phát hiện bằng cách sử dụng các cuộn dây từ tính để tạo thành một chùm năng lượng cao, hẹp chiếu vào bề mặt bột kim loại. Khi điều này xảy ra, động năng của electron được chuyển hóa thông qua ma sát tạo ra nhiệt cần thiết để làm nóng chảy bột kim rất nhiều quy trình đặc trưc cho các các công nghệ PBF. Sự khác biệt chính giữa các công nghệ PBF khác nhau là các thông số vận hành như nhiệt độ nóng chảy, nguồn năng lượng, mức năng lượng, hệ số hấp thụ / phản xạ tia laser, độ dẫn nhiệt, điều kiện buồng và nhiệt độ đạt được; các thông số khác bao gồm độ dày lớp, hướng xây dựng và kích thước Direct Energy Deposition DED có thể là Laser Metal Deposition LMD hoặc Electron Beam Deposition EBDCác tia laser hoặc chùm điện tử tạo ra một hồ hàn trên bề mặt thành phần. Bột kim loại được tự động thêm vào thông qua một vòi phun. Các hạt kim loại sẽ được nóng chảy và kết dính lại với nhau tạo thành các cấu trúc trên các cơ sở hiện có hoặc toàn bộ các thành phần. Quá trình này được sử dụng trong các ngành công nghiệp như công nghiệp hàng không và hàng không vũ trụ, công nghệ năng lượng, hóa dầu, công nghiệp ô tô, cũng như công nghệ y điểm của quá trình này là quá trình gia công nhanh, chi tiết gia công có thể đạt được kích thước lớn hiện tại có thể lên đến chiều dài 4m. Tuy nhiên hạn chế là chất lượng bề mặt không thật sự tốt, độ chính xác cũng thấp hơn các phương pháp Powder Bed Các loại vật liệu khả dụngBột kim loại đóng vai trò rất quan trọng trong các quy trình in 3D kim loại. Chất lượng bột kim loại được sử dụng sẽ có ảnh hưởng lớn đến các tính chất cơ học của chi tiết gia loạt các hợp kim được sử dụng trên các máy in 3D kim loại nhờ vào sự sẵn có của bột kim loại- Thép và hợp kim thép 316L, 17-4PH,…- Hợp kim Nikel và hợp kim Cr-Co 625, 718, CoCr F75,…- Hợp kim Titanium Ti6Al4V, CPTi,…- Hợp kim nhôm AlSi10Mg,…Ngoài ra trong tương lai gần thì các loại vật liệu khác cũng sẽ được nghiên cứu và phát triển để đáp ứng nhu cầu in 3D kim loại - Các hợp kim đồng- Hợp kim magiê- Kim loại quý như vàng, bạc, bạch kim- Kim loại chịu lửa như hợp kim Mo, W và WC- Metal Matrix Composites,…VI. Sự phát triển thị trường in 3D kim loại trên thế giớiWohlers Associates, Inc., Fort Collins, Colorado, Hoa Kỳ, đã công bố báo cáo thường niên mới nhất về thị trường toàn cầu của ngành in 3D kim loại Additive Manufacturing và đã được thống kê trong hai mươi ba năm liên báo cáo mới nhất năm 2018, doanh số của các hệ thống in 3D kim loại đã tăng gần 80% trong năm 2017, với ước tính hệ thống in 3D kim loại được bán trong suốt cả năm so với 983 hệ thống trong năm 2016. Sự gia tăng mạnh mẽ về thị trường in 3D kim loại này đi kèm với quá trình cải thiện giám sát và các biện pháp đảm bảo chất lượng trong in 3D kim loại. Báo cáo đã nêu, các nhà sản xuất toàn cầu đang nhận thức được lợi ích của việc sản xuất các bộ phận kim loại nhờ công nghệ Sản Xuất Bồi Wohlers Report 2018 phản ánh tốc độ tăng trưởng đáng kể về mặt thị trường của các hệ thống in 3D kim loại trên toàn cầu Figures Courtesy Wohlers Associates Inc.VII. Xu hướng phát triểnCác quy trình công nghệ Sản Xuất Bồi Đắp kim loại Metal Additive Manufacturing mới nổi lên có khá nhiều ưu điểm và thách thức so với các quy trình sản xuất trừ Subtractive Manufacturing được nghiên cứu rộng rãi. Tốc độ của quá trình gia công, ứng suất nhiệt phức tạp và ý nghĩa vi cấu trúc vật liệu của quá trình là những thách thức lớn nhất đối với các ứng dụng công nghiệp của sản xuất bồi đắp. Các yếu tố này ảnh hưởng đến mật độ hạt trong các chi tiết và do đó ảnh hưởng đến các tính chất cơ học và đặc tính vật liệu. Hiện tại có hai lựa chọn để vượt qua những thách thức này. Giải pháp đầu tiên và phổ biến nhất là tinh chỉnh chất lượng của các bộ phận bồi đắp thông qua các kỹ thuật xử lý bài được kiểm soát cẩn thận . Giải pháp thứ hai và ít được thiết lập là tối ưu hóa và kiểm soát các tham số quy trình để tạo ra các bộ phận chất lượng ra, xu hướng của các hệ thống in 3D kim loại cũng sẽ được tự động hóa dần kể từ khâu nạp liệu cho đến các bước hoàn thành sản phẩm và cắt bỏ các chi tiết đỡ, đồng thời xử lý bề mặt, gia nhiệt...để tạo thành một hệ thống tự động hoàn chỉnh có thể áp dụng vượt ra ngoài các phòng lab và ứng dụng trên quy mô công những ích lợi mang lại, In 3D Kim Loại vẫn sẽ là một công nghệ hứa hẹn trong tương lai đồng thời thu hút sự đầu tư nghiên cứu bài bản nhằm khắc phục các nhược điểm của nó để dần dần công nghệ này có thể được áp dụng rộng rãi từ tạo mẫu đến sản xuất hàng tầm và tổng hợp Nguyễn Phúc Thuận Sales Manager - Laser Technology Division; TRUMPF Vietnam Co.,Ltd. Hàn là nguyên công quan trọng trong gia công cơ khí. Trên thực tế có rất nhiều phương pháp hàn. Tùy theo công việc cũng như vật liệu mà người ta sẽ lựa chọn phương pháp hàn khác nhau. Trong bài viết này, Alpha Tech sẽ giúp bạn tìm hiểu về các phương pháp hàn kim loại phổ biến nhất được sử dụng trong các công ty cơ khí hiện nay. Mục lục bài viết1 1. Hàn Ưu Nhược điểm2 2. Các phương pháp hàn kim loại phổ biến – Hàn Ưu Nhược điểm3 3. Hàn Ưu điểm hàn Nhược điểm4 4. Hàn Ưu điểm của hàn Nhược điểm5 5. Hàn que hàn hồ quang tay Ưu Nhược điểm 1. Hàn MIG Hàn MIG khá phổ biến trong các phương pháp hàn kim loại. Đây là kỹ thuật hàn hồ quang nóng chảy trong môi trường khí bảo vệ. Nguồn nhiệt hàn cung cấp bởi hồ quang tạo ra giữa điện cực nóng chảy và kim loại nóng chảy sẽ được bảo vệ khỏi tác hại của O2 và N2 trong môi trường khí trơ hoặc khí có tính khử Argon, He. Tiếng Anh gọi phương pháp này là Gas Metal ARC Welding. Hàn MIG được sử dụng ở rất nhiều xưởng cơ khí Ưu điểm Chất lượng hàn tốt. Mối hàn ít bị cong vênh, không có xỉ. Tốc độ hàn cao hơn so với những phương pháp khác. Hàn trên nhiều chất liệu đa dạng với độ dày mỏng khác nhau. Thao tác hàn khá đơn giản, dễ thực hiện. So với hàn hồ quang tay, điều kiện lao động của hàn MIG tốt hơn, quá trình hàn không phát sinh khí độc. Nhược điểm Thiết bị sử dụng trong phương pháp hàn MIG khá đắt tiền. Chỉ phù hợp hàn 1G, 2G, 3G và F. Không hàn được 4G trở lên vì khi hàn kim loại sẽ bị chảy xệ. Tính linh hoạt kém, khó di chuyển nhiều. Bức xạ nhiệt cao, có kim loại bắn tóe khi hàn. Mối hàn hay bị bẩn. Chiều sâu ngấu ít. Muốn ngấu nhiều cần phải vát C. Khí bảo vệ có thể bị thổi lệch vì gió, tạo các lỗ rỗ, khó sử dụng trên các công trường. Vì thế hàn MIG chỉ thích hợp hàn trong các nhà máy, xưởng sản xuất hơn là các công trình ngoài trời. Xem thêm Các phương pháp tạo hình kim loại phổ biến nhất! 2. Các phương pháp hàn kim loại phổ biến – Hàn TIG Hàn TIG Tungsten Inert Gas là quá trình hàn bằng điện cực không nóng chảy, trong môi trường khí bảo vệ là một loại khí trơ Ar, He hoặc hỗn hợp khí Ar và He nhằm hạn chế tác động gây hại của O2, N2 trong không khí và ổn định hồ quang. Hàn TIG được ứng dụng nhiều trong công nghệ hàn tàu, hàn ống dẫn ga, dẫn dầu, hàng không vũ trụ, sản xuất xe… Ưu điểm Hàn được nhiều loại kim loại, thép hợp kim, kim loại màu và các hợp kim của chúng. Có thể hàn được kim loại mỏng hoặc dày do thông số hàn có phạm vi điều chỉnh rộng. Hàn được mọi vị trí không gian khác nhau và ở tất cả các vị trí hàn. Bạn có thể sử dụng nó cho việc hàn mối, hàn đường thẳng hay hàn theo đường cong. Vì thế đặc biệt áp dụng cho các chi tiết khó, yêu cầu mối hàn cao. Kiểm soát được hình dạng vũng hàn dễ dàng. Mối hàn sạch đẹp, không lẫn xỉ và bị văng tóe. Tạo ra rất ít khói hàn. Nhược điểm Đòi hỏi thợ hàn có tay nghề cao Thiết bị, nguyên liệu hàn rất đắt tiền. Năng suất hàn thấp. Xem thêm Cách chống rỉ đơn giản cho bề mặt kim loại. 3. Hàn MAG Giống với hàn MIG chỉ khác hàn MIG ở khí sử dụng và dây bù. Hàn MAG là phương pháp hàn bán tự động có dây bù. Nhưng thay vì sử dụng khí trơ, phương pháp hàn này sử dụng khí bảo vệ là khí “hoạt hóa”. Chúng thường được sử dụng để hàn thép thường hoặc thép hợp kim thấp. Khí hoạt hoá được sử dụng là khí CO2 hoặc Argon có trộn thêm khí Oxy hoặc khí Hydro. Nhưng chủ yếu sử dụng khí CO2 vì đây là loại khí dễ kiếm, dễ sản xuất, giá thành thấp. Chính vì vậy phương pháp này còn gọi là phương pháp hàn hồ quang trong môi trường CO2. Hàn hồ quang trong môi trường CO2 được nhiều cơ sở áp dụng Thông thường, cách hàn này sẽ được áp dụng với nguồn hàn DC phân cực dương. Đặc tính ổn định của dòng điện là CV. Trong hàn MAG, dây hàn trần liên tục được đưa vào dây bù. Còn khí CO2 cũng được cung cấp từ bên ngoài, liên tục thổi vào xung quanh hồ quang để tạo mối hàn. Đồng thời bảo vệ bể hàn không bị hỏng trong suốt quá trình hàn. Ưu điểm hàn MAG Năng suất cao. Mối hàn đẹp ít cong vênh, ít bị sỉ. Dễ tự động hóa. Hàn được các mối hàn dài mà không bị ngắt quãng. Hàn MAG sử dụng chủ yếu là khí CO2 nên chi phí hàn rất rẻ. Không đòi hỏi kỹ thuật hàn quá cao như hàn TIG. Không phát sinh khí độc trong quá trình hàn. Nhược điểm Thường chỉ sử dụng để hàn các loại thép kết cấu có hàm lượng Cac-bon thấp và trung bình. Góc hàn không đa dạng như hàn TIG và hàn que. Khi hàn bị bắn tóe. Chiều sâu ngấu ít. Nếu muốn ngấu nhiều phải vát C. Chất lượng của mối hàn theo phương pháp này có thể bị ảnh hưởng bởi tốc độ gió xung quanh. Vì thế cũng ít được dùng để hàn các công trình. Tìm hiểu thêm về hàn kim loại trong bài viết Dịch vụ hàn kim loại uy tín. 4. Hàn Laser Trong các phương pháp hàn kim loại phổ biến hiện nay thì hàn laser là phương pháp hàn tiên tiến nhất. Đây là dạng đặc biệt thuộc nhóm hàn nóng chảy. Kim loại ở chỗ nối được nung chảy bằng tia laze sau đó kết tinh tạo ra mối hàn. Hàn laser thường dùng để nối các chi tiết lắp ở những chỗ khó chạm tới. Hoặc dùng để hàn các chi tiết rất nhỏ hay các vật liệu có độ chảy cao như gốm. Laser là công nghệ đa năng và có thể sử dụng trong nhiều công việc khác nhau như hàn, cắt kim loại Ưu điểm của hàn lazer Hàn được nhiều loại vật liệu kim loại cùng phi kim như chất dẻo ,gốm… Đường hàn mịn, đảm bảo tính thẩm mỹ của sản phẩm, ít phải làm sạch mối hàn. Tốc độ hàn cao, dễ cơ khí hóa tự động hóa. Tốc độ nung nóng cũng như làm nguội cao, vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ do đó hàn lazer tốt cho các vị trí hàn có liên kết với các bộ phận dễ ảnh hưởng bởi nhiệt. Nhược điểm Không hàn được các vị trí khó. Các vật liệu phản xạ ánh sáng cao sẽ làm lệch chùn tia laser và làm giảm hiệu quả hàn. Tốc độ nguội nhanh làm mối hàn có nguy cơ rổ khí và bị giòn. Chi phí đầu tư ban đầu lớn. Đào tạo thợ vận hành mất nhiều thời gian do đó cũng hạn chế việc công nghệ này được phổ biến rộng rãi. Xem thêm Có mấy phương pháp cắt kim loại tấm? 5. Hàn que hàn hồ quang tay Trong các phương pháp hàn kim loại thì hàn que được phát minh và đưa vào sử dụng khá sớm từ năm 1907. Hàn que hay còn được gọi là hàn hồ quang tay là một quá trình hàn điện nóng chảy dùng điện cực ở dạng que hàn và không dùng khí để bảo vệ. Trong đó tất cả những thao tác như thay que hàn, chuyển dịch que hàn, gây hồ quang… đều được các thợ hàn thực hiện bằng tay. Hàn que là kỹ thuật hàn được sử dụng rất phổ biến tại các công ty cơ khí Ưu điểm Hàn được nhiều loại kim loại có độ dày mỏng khác nhau. Mối hàn có độ ngấu sâu. Hàn được tất cả các tư thế, vị trí trong không qian. Tự cung cấp môi trường cho quá trình hàn. Ít bị ảnh hưởng gió hơn so với các qui trình hàn với khí bảo vệ TIG/MIG. Chi phí đầu tư thiết bị thấp, việc sử dụng được đơn giản hóa đến mức tối đa và có tính cơ động cao. Ứng dụng rộng rãi trong cả cơ khí chế tạo và kết cấu thép trong cơ khí dân dụng. Nhược điểm Tốc độ kém, quá trình hàn bị gián đoạn, không liên tục do phải dừng lại để thay que hàn. Hao phí nguyên vật liệu hàn. Dễ bị ngậm xỉ vì thế khi hàn xong phải làm sạch xỉ ra khỏi đường hàn. Trên đây, chúng tôi đã giúp bạn tìm hiểu về các phương pháp hàn kim loại phổ biến nhất. Nếu cần gia công cơ khí hay tìm hiểu về các dịch vụ cơ khí liên quan, gọi ngay cho chúng tôi để được tư vấn và hỗ trợ nhé! Thông tin liên hệ Alpha Tech Công ty TNHH cơ khí chính xác Alpha Tech Việt Nam Địa chỉ Lô 3 – Khu công nghiệp Di Trạch – Hoài Đức – Hà Nội – Việt Nam. Số điện thoại 0902 132 912 – 024 3200 8308 Email Kinhdoanh – Lamnn [tintuc]Công nghệ Hàn kim loại là một phương pháp sửa chữa hoặc tạo ra các cấu trúc kim loại bằng cách liên kết các mảnh kim loại thông qua các quá trình phản ứng tổng hợp khác nhau. Nói chung, sử dụng nhiệt để hàn các vật liệu. Thiết bị hàn có thể sử dụng lửa, hồ quang điện hay ánh sáng laser. Bản chất của ngành Hàn phản ánh sự tương tác về mặt lý – hóa của các nguyên tố hóa học, và các ứng xử sau đó của các vật lược về lịch sử ngành hànKhoảng đầu thời đại đồ đồng, đồ sắt loài người đã biết hàn kim loại. Từ cuối thế kỷ 19, vật lý, hóa học và các môn khoa học khác phát triển rất sử ngành hàn, sự ra đời và phát triển kỹ thuật hànKhi mới bắt đầu, nguồn gốc của hàn được bắt nguồn từ lửa, và đây được coi là nguồn năng lượng chính được sử dụng cho kỹ thuật hàn. Lúc đầu, vào khoảng những năm 4000 trước công nguyên TCN, để hàn 2 vật liệu kim loại với nhau vàng với vàng, đồng với vàng… những người Sumer đã dùng lửa để đốt nóng các chi tiết đến trang thái nóng đỏ, sau đó dùng búa để đập ép hai chi tiết dinh vào nhau. Phương pháp này ngày nay được biết đến với tên gọi là hàn khoảng 2500 – 3400 năm TCN, hàn vảy cứng brazing và hàn vảy mềm soldering được ứng dụng để hàn đồ trang sức và đồ kim hoàn được sử dụng ở Mesopotamia và Ai Cập cổ đại. Thời đó, Vảy mềm thường được sử dụng là hợp kim của chì mà phổ biến nhất là vảy thiếc chì Sn-Pb. Còn vảy cứng thường là vảy đồng hoặc đồng sử công nghệ hàn kim loại qua các thời kìNăm 1800, trong thế kỷ 19, những bước đột phá lớn trong hàn được thực hiện. Việc sử dụng các ngọn lửa mở axetylen là một cột mốc quan trọng trong lịch sử của hàn vì ngọn lửa mở, cho phép sản xuất các công cụ kim loại phức tạp và thiết bị. Anh Edmund Davy phát hiện acetylene trong năm 1836 và axetylen đã sớm sử dụng bởi các ngành công nghiệp hàn. Năm 1800, Sir Humphrey Davy phát minh ra một công cụ hoạt động pin mà có thể tạo ra một vòng cung giữa các điện cực carbon. Công cụ này được sử dụng rộng rãi trong các kim loại 1881, nhà khoa học người Pháp Auguste De Meritens thành công trong việc pha trộn các tấm chì bằng cách sử dụng nhiệt sinh ra từ một vòng cung. Sau đó, nhà khoa học Nga Nikolai N. Benardos và đồng hương của mình Stanislaus Olszewski phát triển một chủ điện cực mà họ được bảo đảm bằng sáng chế của Mỹ và 1889, Hans Zerner được cấp bằng sáng chế của Đức số cho quá trình hàn hai hồ quang bằng điện cực cacbon. Charles L. Cofflin ở Detroil Michigan đã được trao bằng sáng chế đầu tiên của Hòa kỳ số 395878 về quá trình hàn hồ quang điện sử dụng điện cực kim loại. Đây được coi là ghi nhận đầu tiên về sự nóng chảy kim loại từ điện cực, và thực tế là thông qua hồ quang điện sẽ đốt chảy dây hàn để tạo ra mối hàn. Quá trình sử dụng một điện cực cacbon và một que hàn 1890, một trong những phương pháp hàn phổ biến nhất là hàn hồ quang carbon hay còn gọi là hàn que. Khoảng thời gian này, Mỹ Coffin bảo đảm một bằng sáng chế Mỹ cho hàn hồ quang điện cực kim loại. Slavianoff của Nga sử dụng cùng một nguyên tắc cho đúc kim loại vào hình hàn que cơ bảnNăm 1900, Coated điện cực kim loại lần đầu tiên được giới thiệu vào năm 1900 bởi Strohmenger. Một lớp phủ vôi giúp vòng cung được ổn định hơn nhiều. Một số quy trình hàn khác đã được phát triển trong giai đoạn này. Một số trong số họ bao gồm hàn lăn, hàn điểm, hàn nối flash, và hàn chiếu. Điện cực nối cũng đã trở thành một công cụ hàn phổ biến khoảng thời gian 1907, Một kỹ sư người Thụy điển tên là Oscar Kjellberg đã phát triển phương pháp hàn dây bằng điện cực có vỏ bọc thuốc SMAW và nhận bằng sáng chế Swedish Patent 27152, June 29, 1907 cho phương pháp này, ông cũng được biết đến là người sáng lập ra công ty ESAB vào năm 1904. Lúc đầu, lớp vỏ bọc rất mỏng với mục đích để ổn định hồ quang thay vì hợp kim hóa cho mối hàn. Và nó cho mối hàn có chất lượng tốt hơn một chút so với khi hàn bằng điện cực 1919, sau khi kết thúc Thế chiến I, Hiệp hội ngành hàn Mỹ được thành lập bởi Comfort Avery Adams. Mục đích của xã hội là sự tiến bộ của quá trình hàn. CJ Holstag cũng phát minh ra dòng xoay chiều trong năm 1919. Tuy nhiên, dòng điện xoay chiều đã được thương mại đầu tiên sử dụng bởi các ngành công nghiệp hàn duy nhất trong năm 1920, hàn tự động lần đầu tiên được giới thiệu vào năm 1920. Được phát minh bởi PO Nobel, hàn tự động tích hợp việc sử dụng điện áp hồ quang và dây điện trần. Nó được sử dụng để sửa chữa và đúc kim loại. Một số loại điện cực cũng đã được phát triển trong thập kỷ 1930, The New York Navy Yard phát triển hàn bulong. Hàn được sử dụng ngày càng cho ngành công nghiệp xây dựng và cũng cho đóng tàu. Đó là trong thời điểm này mà Công ty ống Quốc đã phát triển một quá trình được gọi là hàn hàn hồ quang bao phủ. Trong lĩnh vực đóng tàu, các quá trình hàn stud đã được thay thế bởi các hàn hồ quang chìm cao cấp 1940, một loại mới của hàn để hàn liền mạch nhôm và magiê được phát triển vào năm 1941 bởi Meredith. Quy trình cấp bằng sáng chế này đã được biết đến như hàn Heliarc. Các khí che chắn hàn hồ quang kim loại hoặc GTAW là một mốc quan trọng trong lịch sử của hàn mà đã được phát triển tại Viện Battelle Memorial năm 1950, quá trình hàn CO2 phổ biến bởi Lyubavskii và Novoshilov vào năm 1953 đã trở thành một quá trình hàn và lựa chọn thép hàn, vì nó là tương đối kinh tế. Ngay sau đó, dây điện của đường kính nhỏ hơn đã được đưa ra. Điều này làm cho hàn các vật liệu mỏng thuận tiện 1960, đã có một số tiến bộ trong ngành công nghiệp hàn trong những năm 1960. Dualshield hàn, Innershield, và hàn Electroslag là một số trong những phát triển quan trọng hàn của thập kỷ. Hàn hồ quang Plasma cũng được phát minh bởi Gage trong thời gian này. Nó được sử dụng để phun kim loại. Người Pháp cũng phát triển hàn chùm electron, mà vẫn được sử dụng bởi các ngành công nghiệp sản xuất máy bay của Hoa những năm 1980 cho tới nay, đã có sự thay đổi nhanh chóng về công nghệ, thiết bị, và vật liệu hàn. Các kỹ sư, nhà nghiên cứu liên tục nghiên cứu ra các công thức để chế tạo vật liệu mới nhằm cải thiện đặc tính hồ quang. Các hãng sản xuất liên tục cải tiến công nghệ để đưa ra các thế hệ máy hàn linh hoạt, tiện lợi với người dùng. Hướng tới mục tiêu an toàn, chất lượng, tiện lợi và linh hoạt. Dưới đây là tóm tắt một số công nghệ và thiết bị hàn mới nhất của một số hãng máy hàn lớn trên thế giớiNăm 2000, hàn xung từ đã được giới thiệu. Vật liệu composite kim loại cũng được hàn bằng tia X lần đầu tiên trong cùng năm. Năm 2008, công nghệ hàn lai hồ quang bằng Laser được phát hiện. Cuối cùng, vào năm 2013, sự phát triển của hàn – hàn hồ quang kim loại khí đã diễn ra; đây là một quá trình hàn thép được sử dụng trong ô tô. Cuối cùng, chúng tôi đã chứng kiến ​​việc sử dụng công nghệ la-de và mối nối ghép trong hàn nhôm và thép cacbon thấp lần đầu tiên trong cùng sử công nghệ hàn những năm gần đâyMột số trong những phát triển gần đây trong ngành công nghiệp bao gồm hàn ma sát quá trình hàn phát triển ở Nga, và hàn laser. Laser được phát triển trong phòng thí nghiệm Bell Telephone nhưng giờ đây nó được sử dụng cho các loại công việc hàn. Điều này là do năng lực vốn có của laser trong dựng hình chính xác cho tất cả các loại công việc kết lịch sử công nghệ hàn kim loạiĐi cùng với chiều dài lịch sử phát triển của nhân loại, lịch sử ngành hàn và sự phát triển của công nghệ và kỹ thuật hàn đã chứng minh được vai trò vô cùng quan trọng trong lĩnh vực sản xuất và đời sống con người. Với yêu cầu ngày càng cao về chất lượng sản phẩm cũng như yêu cầu về môi trường và an toànCác nhà nghiên cứu hiện đã và đang tập trung vào các giải pháp tổng thể và toàn diện hơn, không chỉ riêng về thiết bị, vật liệu, các nghiên cứu cải tiến quá trình sản xuất, giảm thiểu ứng suất biến dạng, tăng độ bền và tuổi thọ của kết cấu, giảm thải tai nạn lao động hay giảm lượng khí thải vào môi trường…Kết hợp với sự hỗ trợ của công nghệ cao, internet, công nghệ và kỹ thuật hàn sẽ đạt được nhiều thành tựu mới trong tương lai và áp dụng hữu hiệu vào cuộc sống của con những điều trên, chúng tôi mong đợi vật liệu được thiết kế để hàn sẽ là một yêu cầu thiết yếu trong sản xuất các sản phẩm trong tương lai; những vật liệu này có khả năng bao gồm các vật liệu có độ bền cao và thông minh với các chip máy tính nhúng theo dõi hiệu suất vòng đời của mối hàn. Trong tương lai, những vật liệu này có thể tạo ra nhiều cơ hội mới cho ngành Tổng hợp[/tintuc] Phương pháp hàn, cắt ngày nay đã quá phổ biến trong lĩnh vực gia công cơ khí. Chính vì sự phổ biến và đa dạng cho nên ở bài viết hôm nay chúng tôi sẽ giới thiệu đến quý khách về “khái niệm hàn, cắt kim loại – nguyên lý và ưu nhược điểm trong thực tế”. Hãy cùng Văn Thái tìm hiểu thông qua bài viết sau đây nhé ! Hàn cắt kim loại là gì ? Hàn kim loại Trong công nghệ chế tạo cơ khí, hàn là quá trình công nghệ sử dụng ngọn lửa khi cháy có nhiệt độ cao để làm nóng chảy các kim loại và cho chúng kết dính với nhau theo tiêu chuẩn. Khi hàn có thể sử dụng hoặc không sử dụng vật liệu bổ sung. Bằng sự hàn nóng, con người có thể liên kết được hầu hết các kim loại và hợp kim với độ dày bất kỳ, có thể hàn các kim loại và hợp kim không đồng nhất với nhau. Hiện nay, một số phương pháp hàn phổ biến gồm +Hàn khí còn gọi là hàn gió đá, hàn oxy gas Sử dụng khí để gia nhiệt cho chi tiết hàn đạt tới trạng thái nóng chảy và liên kết với nhau. +Hàn hồ quang điện trong môi trường không có khí bảo vệ hay hàn điện, hàn que Sử dụng hồ quang điện quá trình phóng điện tự lực xảy ra trong chất khí ở áp suất thường hoặc ở áp suất thấp giữa hai điện cực có hiệu điện thể rất lớn được tạo ra bởi que hàn để làm nóng chảy kim loại hàn và que hàn để điền vào vị trí hàn. + Hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ Để nhận được mối hàn chất lượng cao, hồ quang hàn và vùng kim loại nóng chảy phải được bảo vệ trước ảnh hưởng có hại của không khí. Trong đó - Hàn TIG Sử dụng khí bảo vệ là khí trơ Ar, He... và điện cực không nóng chảy Wolfram - Hàn MIG Sử dụng khí bảo vệ là khí trơ Ar, He... và điện cực nóng chảy - Hàn MAG Hàn CO2 Sử dụng khí bảo vệ là khí hoạt tính CO2... và điện cực nóng chảy + Hàn Plasma một dạng biến thể của hàn hồ quang. +Hàn Laser Công nghệ hàn cao cấp sử dụng năng lượng của các nguồn laser Cắt kim loại Việc sử dụng ngọn lửa khí cháy có nhiệt độ cao hơn làm nóng chảy các tấm, thanh kim loại thành các tấm, các thanh có kích thước cần dùng, hoặc khi phá dỡ các kết cấu kim loại liên kết với nhau được gọi là cắt kim loại. Một số phương pháp cắt kim loại thông dụng hiện nay +Cắt kim loại bằng Oxy-gas, hay còn gọi là cắt hơi gió đá +Cắt kim loại bằng Laser +Cắt kim loại bằng Plasma +Cắt kim loại bằng tia nước Hàn cắt kim loại tiếng anh là gì? Hàn – cắt kim loại tiếng anh là Welding – Cutting Một trong những phương pháp hàn cắt được sử dụng phổ biến hiện nay là hàn cắt gió đá, hay còn gọi là hàn cắt kim loại bằng khí, hàn cắt oxy gas, hàn cắt hơi,… Đây là phương pháp hàn hoá học sử dụng khí, dựa trên phản ứng tỏa nhiệt của khí Oxy và sử dụng thêm các khí khác để tăng nhiệt cho đơn vị cần hàn. Khi đó, tại vị trí hàn, kim loại được tăng nhiệt độ đạt đến trạng thái nóng chảy, từ đó sẽ liên kết lại với nhau tạo thành mối hàn. Hàn cắt gió đá tiếng anh là oxy acetylene welding and cutting. Thiết bị hàn cắt kim loại Các bạn có thể dễ dàng mua các bộ hàn cắt kim loại mini tại các cửa hàng chuyên dụng. Do hàn cắt gió đá được sử dụng khá phổ biến nên trong bài này mình cùng tìm hiểu bộ hàn cắt oxy acetylen mini gồm những dụng cụ, thiết bị nào nhé. +Bình chứa oxy Thể tích khí oxy trong bình tỷ lệ thuận với áp suất của nó. Nếu áp suất ban đầu của bình đầy oxy giảm 10% trong quá trình hàn, thì 1/10 lượng oxy trong bình đã được tiêu thụ. Bình oxy thường được sơn màu xanh +Bình chứa acetylen +Bộ điều chỉnh áp suất Áp suất của khí từ bình lớn hơn đáng kể so với áp suất khí được sử dụng để hàn cắt. Mục đích của việc sử dụng bộ điều chỉnh áp suất khí là Để giảm áp suất cao của khí trong bình đến một áp suất làm việc thích hợp Để tạo ra một dòng khí ổn định khi làm việc Một bộ điều chỉnh áp suất được kết nối giữa bình và ống dẫn đến mỏ hàn. +Ống hàn hơi đôi Là dây kép ống hơi gồm 1 dây dẫn khí cháy một dây dẫn khí oxy,thường có hai màu xanh đỏ được sản xuất dựa trên công nghệ máy móc bảo đảm chuẩn và được sử dụng trong các khu công nghiệp và nhà máy… +Mỏ hàn, mỏ cắt mỏ hàn cắt gió đá Có tác dụng trộn oxy và acetylen theo tỷ lệ mong muốn, đốt cháy hỗn hợp ở đầu mỏ hàn mỏ cắt và điều khiển hướng ngọn lửa. Cụ thể, Các mỏ hàn khí thường cấu tạo theo kiểu hút khí, gồm 2 ống dẫn Oxy và khí nhiên liệu, hai khí được đưa vào trong buồng hòa trộn, bên ngoài có hai van điều chỉnh lượng khí. Hỗn hợp khí đã hòa trộn được đi qua ống trộn và tiếp tục theo ống dẫn ra đầu mỏ hàn. Sự khác biệt lớn nhất giữa mỏ cắt hơi và mỏ hàn hơi là mỏ cắt hơi có thêm ống áp suất cao oxy. Dòng oxy áp suất cao được kiểm soát bởi một van nằm ngay trên tay cầm mỏ cắt. +Béc hàn, béc cắt Là phụ kiện được lắp vào đầu mỏ hàn, có lỗ cho phép hỗn hợp khí oxy và acetylen đi qua trước khi bắt lửa và đốt cháy. Để cung cấp lượng nhiệt khác nhau, để hàn cắt các kim loại có độ dày khác nhau, các béc hàn cắt được chế tạo với nhiều kích cỡ khác nhau. Khi kích thước lỗ phun của bé hàn cắt tăng lên, lượng lớn khí đi qua và bị đốt cháy để cung cấp một lượng nhiệt lớn hơn. + Một số dụng cụ phụ trợ khác Nguyên lý, đặc điểm kỹ thuật về hàn cắt kim loại Nguyên lý hàn kim loại Nguyên lý của hàn là khi hàn nóng chảy kim loại, ở chỗ hàn đạt tới trạng thái lỏng. Sự nóng chảy cục bộ của kim loại cơ bản được thực hiện tại các mép của phần tử ghép. Có thể hàn bằng cách làm chảy kim loại cơ bản hoặc làm chảy kim loại và vật liệu bổ sung. Kim loại cơ bản hoặc kim loại cơ bản và kim loại bổ sung nóng chảy tự rót vào bể hàn và tẩm ướt bề mặt rắn của các phần tử ghép. Khi tắt nguồn đốt nóng, kim loại lỏng nguội và đông đặc, kết tinh. Sau khi bể hàn kết tinh sẽ tạo thành mối hàn nguyên khối với cấu trúc liên kết hai chi tiết làm một. Ưu điểm của hàn Ưu điểm của hàn là được ứng dụng rộng rãi để chế tạo và phục hồi các kết cấu và chi tiết với những điểm vượt trội như tiêu tốn ít kim loại, giảm chi phí lao động, rút ngắn thời gian sản xuất. Nhược điểm của hàn Trong khi hàn xảy ra quá trình oxi hoá một số nguyên tố, sự hấp thụ và hòa tan các chất khí của bể kim loại cũng như những thay đổi của vùng nhiệt ảnh hưởng nhiệt dẫn đến kết quả là thành phần và cấu trúc của mối hàn khác với kim loại. Các biến dạng của liên kết gây ra bởi ứng suất dư có thể làm sai lệch kích thước và hình dáng của mối hàn và ảnh hưởng tới độ bền của mối ghép. Nguyên lý cắt kim loại Hiện nay phương pháp cắt kim loại bằng khí trở nên rất phổ biến. Thực chất của quá trình cắt kim loại bằng khí là đốt cháy kim loại cắt bằng dòng oxy, tạo thành các oxit, làm nóng chảy các oxit đó và thổi chúng ra khỏi mép cắt tạo thành rãnh cắt. Khi bắt đầu cắt, kim loại ở mép cắt được nung nóng đến nhiệt độ cháy nhờ nhiệt của ngọn lửa nung, sau đó cho dòng oxy thổi qua, kim loại bị ôxy hóa bị đốt cháy tạo thành oxit. Sản phẩm cháy bị nung chảy và bị dòng oxy thổi khỏi mép cắt. Tiếp theo, do phản ứng cháy của kim loại toả nhiệt mạnh, lớp kim loại tiếp theo bị nung nóng nhanh và tiếp tục bị đốt cháy tạo thành rãnh cắt. Ưu điểm của cắt kim loại bằng khí Thiết bị đơn giản, dễ vận hành Có thể cắt được kim loại có độ dày lớn Năng suất khá cao Nhược điểm của cắt kim loại bằng khí Chỉ có thể cắt được kim loại thỏa mãn điều kiện cắt Vùng ảnh hưởng nhiệt lớn nên sau khi cắt chi tiết dễ bị cong vênh, biến dạng, đặc biệt khi cắt các tấm dài Điều kiện đối với kim loại cắt + Nhiệt độ cháy của kim loại phải thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại đó. + Nhiệt độ nóng chảy của oxit kim loại phải thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại đó. + Nhiệt toả ra khi kim loại cháy phải đủ lớn để đảm bảo sự cắt được liên tục, quá trình cắt không bị gián đoạn. + Oxit kim loại nóng chảy phải có độ chảy loãng tốt, để dễ tách ra khỏi mép cắt. + Độ dẫn nhiệt của kim loại không quá cao, tránh sự tản nhiệt nhanh làm cho mép cắt bị nung nóng kém làm gián đoạn quá trình cắt. Những lưu ý đảm bảo an toàn khi hàn cắt kim loại Trong quá trình hàn cắt kim loại phải tổ chức che chắn bằng các vật liệu không cháy hoặc di chuyển các vật liệu dễ cháy ra khỏi khu vực hàn cắt, không để vảy hàn có nhiệt độ cao tiếp xúc với các vật liệu dễ cháy phải có biện pháp an toàn phòng cháy chữa cháy và phương án xử lý cháy, nổ. Chỉ sử dụng các dụng cụ hàn cắt đảm bảo an toàn Thợ hàn phải được tập huấn về nghiệp vụ phòng cháy chữa cháy, biết sử dụng thành thạo các loại phương tiện phòng cháy chữa cháy tại chỗ để có thể dập tắt được đám cháy ngay khi mới phát sinh. Áp dụng các phương pháp hàn cắt tiên tiến, sử dụng thợ hàn có tay nghề đã qua đào tạo về công tác an toàn trong quá trình hàn cắt kim loại. Đối với thợ hàn cần Chuẩn bị và trang bị đầy đủ các loại trang bị bảo hộ cá nhân kính hàn, giày, găng tay,…. Sắp xếp nơi làm việc gọn gàng, kiểm tra tình trạng nước, cát, bình chữa cháy trang bị cho khu vực hàn. Kiểm tra tình trạng bình khí, mỏ hàn và các vật dụng liên quan đến hàn cắt trước khi sử dụng. Bài viết trên đây là những chia sẻ của chúng tôi với mong muốn mang đến cho quý khách hàng những thông tin hữu ích nhất. Ngoài ra, nếu quý khách cần tìm mua các sản phẩm về hợp kim cũng như linh kiện cơ khí khác. Quý khách có thể liên hệ với chúng tôi thông qua các hình thức sau. Công ty Văn Thái chúng tôi chuyên cung cấp các linh kiện và tất cả các loại hợp kim theo yêu cầu của khách hàng để sản xuất dao phay gỗ, với mã hợp kim đa dạng như YG6, YG6Z, YG8, YG3X, YG15C, YG20C, YG25C... Lựa chọn Văn Thái và các sản phẩm do Văn Thái cung cấp quý khách sẽ vô cùng hài lòng vì chúng tôi có Dịch vụ giao hàng nhanh Hậu mãi tốt Sản phẩm giá thành hợp lí, chủng loại đa dạng Hãy nhấc máy lên và gọi ngay cho chúng tôi theo số hotline 094 124 7183 hoặc email linhkienvanthai

công nghệ hàn kim loại